Kan ik de supply chain optimaliseren met Kanban? Is Kanban een lean tool of JIT?
In de traditionele kanban gebruiken werknemers visuele signalen om te vertellen hoeveel ze moeten uitvoeren tijdens een productieproces.
Visuele signalen laten hen ook weten wanneer ze moeten stoppen of omschakelen. Het proces vervangt het voorspelde gebruik door daadwerkelijk gebruik, zodat er heel weinig werk in uitvoering is (WIP), waardoor de voorraad wordt verminderd.
Kanban wordt gebruikt om efficiëntie te bereiken - ook een concept van Six Sigma. De werk- of productiejob komt het proces binnen en gaat er soepel en continu doorheen. Het proces vermindert WIP, vermindert re-werk en andere vertragingen in het productieproces.
Vanwege de realtime visuele signalering van kanban trekt elk gebied in de productielijn net genoeg componenten of grondstof en het juiste type componenten dat het proces vereist, precies op het juiste moment.
De trigger voor het doen van deze "pull" is de kanban-kaart. Dit kan een fysieke kaart zijn of een soort elektronisch signaal of ander visueel signaal (ik heb lichten gezien op productievloeren, zoals de blauwe lichtspecial in een K-Mart). Om handmatige fouten en verloren kaarten te elimineren, zijn in de wereld van vandaag veel (zo niet de meeste kanban-systemen die ik heb gezien) elektronisch.
Barcodes worden gescand in plaats van het gebruik van fysieke kaarten.
De twee belangrijkste soorten kanbans zijn:
Productie (P) Kanban: een P-kanban geeft de werkplaats toestemming om een vaste hoeveelheid product te produceren. De P-kanban-kaart wordt gedragen op de containers die eraan zijn gekoppeld.
Transport (T) Kanban: een T-kanban geeft toestemming voor het transport van de volledige container naar het stroomafwaartse werkstation.
De T-kanban-kaart wordt ook gedragen op de containers die zijn geassocieerd met het transport om opnieuw door de lus te bewegen.
Wanneer de prullenbak op de fabrieksvloer leeg is (omdat de onderdelen erin in een productieproces zijn opgebruikt), worden de lege prullenmand en de kanban-kaart teruggestuurd naar de fabriekswinkel of het magazijn (het voorraadbeheerpunt).
De fabrieksopslag vervangt de lege bak op de fabrieksvloer door de volledige bak uit de fabriekswinkel, die ook een kanbankaart bevat.
De fabriekswinkel stuurt de lege bak met zijn kanban-kaart naar de leverancier (zoals ik al zei, meestal elektronisch tegenwoordig).
De volledige productlade van de leverancier, met zijn kanban-kaart, wordt afgeleverd in de fabriekswinkel; de leverancier houdt de lege bak bij.
Dit is de laatste stap in het proces. Het proces raakt dus nooit zonder product - en kan worden omschreven als een gesloten lus, omdat het de exacte vereiste hoeveelheid biedt, met slechts één reservebak, dus er is nooit een overaanbod. Deze 'reserve'-bak zorgt voor onzekerheden in de toevoer, het gebruik en het transport in het voorraadsysteem.
Een goed kanban-systeem berekent precies genoeg kanban-kaarten voor elk product.
Dat is de sleutel tot een efficiënt kanban-systeem - constante berekening en herberekening van kanban bin-grootten (aantal eenheden in elke kanban) en ook aantal kanban-bakken.
Een voorbeeld van een eenvoudige kanban-systeemimplementatie is een "three-bin-systeem" voor de geleverde onderdelen, waar er geen eigen productie is. Eén bak bevindt zich op de fabrieksvloer (het eerste afnamepunt), één bak bevindt zich in de fabriekswinkel of het interne magazijn (het voorraadbeheerpunt) en één bak is bij de leverancier.
Wanneer de kanban bin op de fabrieksvloer leeg raakt, verzendt het kanban-systeem een signaal naar de fabriekswinkel of het interne magazijn voor kanbanaanvulling - wat de leverancier opdraagt hetzelfde te doen. Bij sommige hoogvolume-bewerkingen kan een kanban-grootte een enkele productierun zijn, terwijl de leverancier verplicht is om twee of meer kanban-bakken beschikbaar te hebben. Dit gebeurt ook als de leverancier een lange doorlooptijd heeft voor het aanvullen van de prullenbak.
De meest geoptimaliseerde supply chains hebben kanban in haar kernprocessen.
Kanban heeft een nauwkeurige inventaris nodig om effectief te zijn, dus andere tools zoals het tellen van cycli en fysieke voorraden moeten worden geïntegreerd. Meer informatie over agile supply chain .