Orderverzameling - een klein aantal goederen wordt gewonnen om aan de behoeften van de klant te voldoen
Plukprocessen zijn een belangrijk onderdeel van het supply chain-proces geworden. Het wordt gezien als de meest arbeidsintensieve en kostbare activiteit voor bijna elk magazijn, waar de kosten van orderpicking geschat worden op maar liefst 55% van de totale exploitatiekosten van het magazijn.
Omdat het orderverzamelproces aanzienlijke kosten met zich meebrengt en van invloed kan zijn op de klanttevredenheid , zijn er steeds meer procesverbeteringen voorgesteld om bedrijven te helpen met dit probleem met de toeleveringsketen .
Oplossingen voor orderafhandeling
Een aantal supply chain academici zoals GP Sharp en Edward Frazelle hebben een aantal manieren voorgesteld om het orderverzamelsysteem te classificeren. Voor het orderverzamelen zijn vier oplossingen geïdentificeerd.
- Plukker naar deel
- Van deel tot plukker
- Sorteersysteem
- Pick to Box
Plukker naar deel
Deze specifieke methode is heel gebruikelijk en wordt in de meeste magazijnomgevingen gevonden. Het proces omvat een opslaggebied, een oppakgebied en een materiaalbehandelingssysteem dat wordt gebruikt om de oppaklocaties opnieuw te vullen vanuit het opslaggebied, dat op vorkheftrucks of meer gespecialiseerd kan zijn, zoals zwaartekrachtstroomrekken.
Het opslaggebied bevat de items die nodig zijn om aan de klantorders te voldoen. De orderverzamelaar kan vervolgens de artikelen voor elke klantorder kiezen uit de artikelen die zijn opgeslagen in het pickinggebied.
Omdat alle artikelen zich in een kleiner gebied dan het reguliere magazijn bevinden , kan de orderpickoperator de order efficiënter uitvoeren dan wanneer ze de artikelen uit het algemene opslaggebied in het magazijn moesten ophalen. De zwaartekracht flow-racks zijn vooral handig voor items die vaak worden besteld, zodat de orderverzamelaar zich op één locatie kan bevinden en items uit de laden vóór hem kan halen.
Er zijn een aantal technologische ontwikkelingen in "picker to part" -processen, zoals "pick to light" of "voice picking". Met deze systemen kunnen pickoperators op de hoogte worden gesteld welk item moet worden gekozen op basis van een licht dat op de itemlocatie verschijnt of een stem die de operator op een headset informeert welk item moet worden gekozen.
Van deel tot plukker
De methode van deel tot kiezer gebruikt dezelfde fysieke locaties als de vorige methode; opslaggebied, pickinggebied en een material handling systeem dat de items van het opslaggebied naar het pickinggebied verplaatst.
Het verschil met deze methode is dat het oppakgebied bestaat uit een reeks plukruimten. De items worden uit het opslaggebied verplaatst en afgeleverd in de picking-vakken. Elke bay ontvangt de items voor een of meer bestellingen. De orderverzamelaar verzamelt de artikelen die bij hen zijn afgeleverd en de klantorder wordt op deze manier uitgevoerd.
Deze methode kan onderhevig zijn aan verspilde arbeid, omdat pickoperators kunnen wachten tot items worden afgeleverd op hun verzamellocatie.
Sorteersysteem
Het sorteerproces, inclusief de vereiste voor een pickgebied, een opslaggebied, aanvulling van het pickinggebied en een sorteerder.
Deze methode maakt gebruik van een automatisch materiaalbehandelingssysteem dat bestaat uit meerdere transportbanden en een aantal sorteerinrichtingen.
De artikelen worden op een transportband in het opslaggebied geplaatst en de artikelen worden gesorteerd voor elke specifieke bestelling. De operator in het pickinggebied verzamelt de items die zijn gesorteerd voor een klantorder en verwerkt die volgorde.
De efficiëntie wordt behaald omdat de operator geen tijd hoeft te besteden aan het verzamelen van individuele items.
Pick-to-box
Pick to box is vergelijkbaar met de sorteeroplossing omdat het dezelfde elementen gebruikt; een oppakgebied, een opslaggebied, aanvulling van het oppakgebied en een sorteerder.
Het oppakgebied is zodanig georganiseerd dat er een aantal oppakzones zijn verbonden door een transportsysteem. De operator vult de doos met de artikelen in een klantorder en het vak gaat naar de pickingzones totdat de klantorder is voltooid en klaar is voor verzending naar de klant.
De efficiëntiewinst wordt behaald omdat de operator geen tijd hoeft te besteden aan het verzamelen van afzonderlijke items, maar de kosten van de eerste set-up van deze oplossing kunnen de kostenvoordelen die de oplossing biedt, tenietdoen.
Het kiezen van een orderverzamelsysteem hangt af van een aantal vereisten, zoals kosten, complexiteit, het aantal klantorders, grootte en aantal artikelen, enz.
Elk bedrijf heeft een unieke vereiste en één oplossing voor het verzamelen van orders kan geschikt zijn voor het ene bedrijf en niet voor het andere. Het bepalen van de vereisten zal ervoor zorgen dat de meest efficiënte oplossing voor het picken van orders wordt geselecteerd.